Контрольное оборудование

Конденсатоотводчики предназначены для автоматического отделения конденсата от пароводяной смеси и выпуска его из системы. По своей сути конденсатоотводчик является автоматическим клапаном, который должен своевременно открываться и пропускать заданное количество конденсата, при этом, не допуская пролета пара. Фактически же конденсатоотводчик может находиться в одном из следующих состояний:

• конденсатоотводчик работает нормально;
• конденсатоотводчик сломался в открытом положении;
• конденсатоотводчик сломался в закрытом положении.

Конденсатоотводчик, сломанный в закрытом положении, приводит к подтоплению паропотребляющего оборудования и, соответственно, к нарушению температурного режима работы. Если же конденсатоотводчик сломался в открытом положении, это означает наличие пролетного пара и, как следствие, повышение давления в конденсатной магистрали и нарушение работы пароконденсатной системы в целом.

На практике достоверная оценка работоспособности конденсатоотводчика является достаточно сложной задачей. Очевидно, что неквалифицированная диагностика ведет к замене исправных конденсатоотводчиков и к пропуску сломанных, в итоге средства затрачиваются впустую, а существующая проблема не решается.

На сегодняшний день для диагностики конденсатоотводчиков используются различные методы, вот основные из них:

• метод измерения температуры;
• визуальный метод контроля;
• акустический метод контроля;
• метод с использованием специального оборудования.

Метод измерения температуры

Данный метод основан на измерении температуры корпуса конденсатоотводчика и конденсатного трубопровода с последующей интерпретацией полученных результатов. Наиболее удобным способом измерения температуры является использование такого прибора, как пирометр.
Суть данного метода заключается в том, что теоретически температура пароконденсатной смеси до конденсатоотводчика должна быть выше, чем температура отведенного конденсата за ним. Однако фактически, если конденсатоотводчик пропускает пар, то давление за ним резко падает и становится равным общему давлению в конденсатной магистрали. Пропорционально падению давления падает и температура пара, а это значит, что измеренная температура после конденсатоотводчика будет меньше чем до него, и можно сделать ложный вывод об удовлетворительной работоспособности данного конденсатоотводчика. Исключением может стать только случай, когда пролетного пара очень много, и давление, а соответственно и температура, возрастают.
Также неверные интерпретации результатов измерений могут происходить при отводе конденсата высокого давления в конденсатную магистраль с низким давлением. Это приводит к мгновенному образованию за конденсатоотводчиком пара вторичного вскипания и повышению давления в данной магистрали, что особенно ярко проявляется, когда конденсатопровод имеет недостаточный диаметр. В данном случае повышенное давление и температура сразу за конденсатоотводчиком (по сравнению со средней температурой остального конденсатопровода) создает иллюзию того, что конденсатоотводчик пропускает пар.

Визуальные методы контроля

Метод основан на визуальном наблюдении за происходящим истечением конденсата, для чего за конденсатоотводчиком устанавливается так называемое смотровое стекло.Смотровое стекло представляет собой корпус, выполненный из чугуна, стали или другого металла, со специальными жаропрочными стеклами.
Использование смотровых стекол позволяет визуально определить наличие пара и конденсата в трубе, затем, проанализировав результат, косвенно установить работоспособность конденсатоотводчика.
Таким образом, если после конденсатоотводчика в трубе не наблюдается потока конденсата, можно предположить, что конденсатоотводчик сломан в открытом положении и пропускает острый пар. В этом случае температура трубопровода до конденсатоотводчика и после должна быть приблизительно одинаковой. Если же в упомянутой выше ситуации труба за конденсатоотводчиком холодная, то можно предположить, что он сломан в закрытом положении.
Данный метод, как и предыдущий, не может гарантировать правильной интерпретации результатов наблюдений, так как бывают ситуации, когда отсутствие потока конденсата после конденсатоотводчика принимается за пролетный пар.

Акустические методы контроля

Метод основан на прослушивании шумов, которые возникают при прохождении пара и конденсата через внутренний клапан конденсатоотводчика, и дальнейшего анализа результатов. Прослушивать шумы можно с помощью ультразвукового течеискателя – прибора, который преобразует ультразвуковые волны, генерируемые истекающей струёй пара или конденсата, в звук, способный восприниматься ухом человека, предварительно фильтруя сигнал с целью исключения посторонних шумов.
У каждого типа конденсатоотводчиков (поплавковый, термодинамический, биметаллический и т.д.) характер шумов имеет ярко выраженную специфику. Поэтому, зная характер шумов правильно работающего конденсатоотводчика данного типа, и сравнив его с исследуемым образцом, можно сделать вывод о работоспособности конденсатоотводчика.
К сожалению, на работу течеискателя оказывает значительное влияние изменение нагрузки и режима работы оборудования. Поэтому для правильной интерпретации данных, полученных при обследовании конденсатоотводчика с помощью ультразвукового течеискателя, необходим опытный квалифицированный специалист. Проводить подобные обследования своими силами не рекомендуется.

Автоматические системы контроля работы конденсатоотводчиков

Данный метод основан на установке либо на самом конденсатоотводчике, либо отдельно в специальной камере комбинированного датчика проводимости и температуры.
Подобная автоматическая система контроля работы конденсатоотводчиков имеет множество преимуществ. Обычно между поломкой конденсатоотводчика и выявлением неисправности проходит довольно большое количество времени, так как негативное влияние поломки часто обнаруживается не сразу. Также не всегда существует возможность однозначно выявить, из-за какого конкретного оборудования нарушилась работа пароконденсатной системы. В случае же установки автоматической системы мониторинга конденсатоотводчиков можно однозначно, а самое главное мгновенно, определить поломку, что, в конечном счете, значительно уменьшает время простоя оборудования и, соответственно, экономит средства.